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Muchos clientes nuevos en las líneas de producción de tableros de fibrocemento a menudo se centran en equipos posteriores, como máquinas formadoras de tableros-, prensas y hornos de curado. Esto es comprensible, ya que determinan directamente la forma y el aspecto del tablero. Sin embargo, después de más de una década de suministrar equipos, puedo decir esto con franqueza: un mal pretratamiento de la materia prima arruinará la placa, sin importar cuánto dinero inviertas más adelante.
La calidad de los paneles de fibrocemento depende en un 70% del estado de la mezcla. El cemento, los materiales silíceos, las fibras de refuerzo y los aditivos deben dispersarse uniformemente y mezclarse completamente para garantizar una resistencia constante del tablero, así como para evitar grietas en la superficie y astillas de los bordes durante el corte. De ello se encargan el molino de rodillos y el mezclador a contracorriente.
Empecemos por el molino de rodillos. Se asemeja a una gran piedra de molino, con dos pesados rodillos que se mueven sobre una base. Su función no es "mezclar", sino "compactar y dispersar". Las fibras comúnmente utilizadas en los tableros de fibrocemento-ya sea fibra de pulpa, fibra de PP o fibra de vidrio resistente a los álcalis--forman grumos de forma natural. Por muy rápido que giren las palas de una mezcladora convencional, no pueden romper eficazmente estos haces de fibras. Un molino de rodillos, sin embargo, comprime y extiende repetidamente las fibras, mientras simultáneamente "amasa" partículas de cemento en las superficies de las fibras. Sólo las fibras tratadas de esta manera pueden funcionar realmente como refuerzo, en lugar de actuar como impurezas dentro del tablero.
Ahora analicemos los mezcladores a contracorriente. El término "contracorriente" se refiere a la tecnología clave: el tambor mezclador gira en una dirección, mientras que los brazos mezcladores-con las cuchillas adjuntas-giran en la dirección opuesta, creando complejos movimientos de material y colisiones dentro del tambor. Los mezcladores convencionales son propensos a tener "zonas muertas", donde el material en el fondo y a lo largo de las paredes no se mueve de manera efectiva. El diseño a contracorriente obliga a cada partícula a sufrir cortes repetidos en un corto período de tiempo. Para materiales de alta-viscosidad y fácil aglomeración, como el fibrocemento, esta mezcla intensa es esencial para lograr uniformidad.
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Si observa partículas de cemento blancas no dispersas o grupos de fibras que forman "bolas de pelusa" en la sección transversal-de los tableros terminados, en la mayoría de los casos, el problema radica en el proceso de mezcla.
En la producción real, normalmente se utilizan molinos de rodillos y mezcladores a contracorriente juntos. Nuestro proceso recomendado es el siguiente: primero, use el mezclador a contracorriente para premezclar en seco para mezclar completamente el cemento, el polvo de arena de sílice y los aditivos; luego agregar fibras y pasar la mezcla por el molino de rodillos para su compactación y dispersión; finalmente, regrese el material al mezclador de contracorriente para agregar agua para la mezcla húmeda. Dos etapas de mezclado a contracorriente combinadas con una etapa de compactación producen una lechada con una consistencia similar a la papilla espesa, que ofrece una excelente fluidez y retención de agua cuando se introduce en la máquina formadora de tableros-.
Una sugerencia práctica para los clientes extranjeros: no se centre únicamente en el precio del equipo-considere su capacidad de producción y las características de sus materias primas. Si produce principalmente tableros de fibra de baja-densidad con bajo contenido de fibra, un molino de rodillos más pequeño puede ser suficiente. Sin embargo, si estás produciendo tableros de alta-densidad o utilizando fibras largas, el diámetro del disco del molino y el peso de los rodillos deben ser adecuados; de lo contrario, no se podrá lograr una compactación adecuada.
Además, el revestimiento y las aspas del mezclador a contracorriente deben estar hechos de materiales{0}}resistentes al desgaste, ya que el fibrocemento provoca un desgaste significativamente mayor que el hormigón común.
Si bien el mezclador a contracorriente y el molino de rodillos no crean directamente el producto terminado, si no se usaran, los equipos posteriores estarían procesando materiales inferiores. El pretratamiento correcto en esta etapa es esencial para garantizar que el equipo posterior continúe funcionando sin problemas y de manera confiable.
