Saltemos la jerga corporativa de hoy. En lugar de ello, quiero hablar sobre los requisitos críticos-e incluso "salvadores de vidas"-para la extracción de polvo y la protección de seguridad en los equipos de procesamiento de tableros de fibrocemento.
Comencemos con una verdad clara: los paneles de fibrocemento son un material satisfactorio para cortar-, cuentan con una gran dureza y una excelente resistencia a la intemperie. Sin embargo, tiene "mal carácter": el polvo que se genera durante el corte es increíblemente fino, parecido a la harina. Si enciende la maquinaria de su taller y de repente siente como si hubiera entrado una densa niebla, su sistema de extracción de polvo definitivamente no pasa la prueba.
Requisitos de extracción de polvo: no permita que el polvo "permanezca" en el taller
Primer punto:
El flujo de aire debe ser suficiente, pero-más importante-debe ser inteligente. Mucha gente supone que simplemente instalar un ventilador grande lo soluciona todo, sólo para descubrir que el polvo sigue volando por todas partes. ¿Dónde está el problema? En el sellado. Cuando una cuchilla de corte gira a alta velocidad, genera una fuerza centrífuga que arroja polvo hacia afuera. Su campana extractora de polvo debe ubicarse cerca de la hoja-muy parecida a una campana extractora de cocina-capturando el polvo antes de que tenga la oportunidad de escapar. Hemos realizado pruebas que demuestran que si la entrada de succión se coloca a más de 10 centímetros de la cuchilla, la eficiencia de extracción se reduce a la mitad.
Segundo punto:
Un aspecto importante del diseño de conductos es asegurarse de que no permita que se acumule polvo. Debido a que el polvo de fibrocemento tiene una cualidad adhesiva, eventualmente puede convertirse en una capa dura que se adhiere a las paredes de los conductos. Por este motivo, la mejor solución es tener los conductos ligeramente inclinados y disponer de ventanas de inspección. Cada mes debería ser suficiente golpear los conductos con un martillo y escuchar el sonido: si es amortiguado, hay una obstrucción en el interior; si es claro y nítido, el conducto está libre. Esta sencilla técnica es en realidad mejor en muchos casos que los sensores electrónicos.
Tercer punto:
Los filtros requieren una limpieza frecuente. No espere que un colector de polvo con bolsa de tela se encargue de todo por sí solo. Debido a que las partículas de polvo son tan finas, pueden obstruir fácilmente la tela del filtro. Recomendamos utilizar un sistema de limpieza de chorro-pulso, que proporciona un "golpe" fuerte cada pocos minutos para desalojar el polvo acumulado de las bolsas de filtro. De lo contrario,-no importa cuán potente sea tu ventilador-no generarás una succión efectiva y el polvo finalmente escapará a través de los espacios alrededor de la cuchilla de corte.
Cuando se trata de protección de seguridad, muchos dueños de negocios asumen que simplemente hacer que los trabajadores usen máscaras faciales es suficiente. No está-ni mucho menos.
Primero: dale a tu equipo un "delantal". La zona de corte debe estar rodeada por una protección contra el polvo-idealmente transparente-que le permita controlar la operación en el interior y al mismo tiempo contener eficazmente el polvo. Este recinto tiene una finalidad funcional más que puramente estética: está diseñado para evitar que el polvo se propague por el taller. Es fundamental comprender que la sílice contenida en el polvo de las placas de cemento representa un riesgo importante para la salud pulmonar si se inhala.
Segundo: Es fundamental un sellado adecuado del propio equipo. Los componentes móviles-como motores, cojinetes y rieles guía-son particularmente vulnerables a la entrada de polvo. Nos hemos encontrado con demasiados casos en los que el polvo se infiltró en el ventilador de enfriamiento de un motor, desgastando y cortando los devanados internos, o se abrió camino hacia los rieles guía lineales, convirtiéndose efectivamente en una pasta abrasiva que muele y arruina los bloques guía. En consecuencia, los motores deben ser unidades completamente cerradas con una clasificación mínima de protección de ingreso de IP55. Además, los rieles guía deben equiparse con cubiertas antipolvo estilo acordeón-y limpiarse minuciosamente con una pistola de aire al final de cada jornada laboral.
Por último, ofrezca a sus trabajadores el "verdadero negocio". Esto significa equiparlos no con máscaras de algodón comunes, sino con respiradores contra el polvo de nivel N95-. Además, es muy importante informar a los trabajadores que simplemente usar el dispositivo sin pellizcar el clip nasal-para lograr un sellado hermético no brindará ninguna protección. Si hay suficientes recursos, piense en instalar un sistema de aire fresco con presión-negativa; De esta manera, habrá movimiento de aire desde fuera del taller hacia el mismo, por lo que el polvo no podrá salir de la habitación.
