Si alguna vez ha trabajado en la producción de tableros de fibrocemento, sabrá que el buen funcionamiento de toda la línea-y la planitud y densidad de los tableros-no dependen de las etapas de corte o curado en la parte posterior, sino de dos componentes clave en el medio: el cilindro formador y la caja de vacío.
El cilindro formador parece un rodillo de acero gigante con una superficie rectificada-de precisión. Sin embargo, su función va mucho más allá de simplemente aplanar el purín.
Cuando la mezcla de fibra, cemento, arena y agua fluye desde la caja de entrada a la cinta transportadora inferior, se encuentra en un estado semi-fluido. En esta etapa, las fibras se distribuyen aleatoriamente-más gruesas en algunas zonas y más finas en otras. El cilindro formador utiliza una presión lineal controlada con precisión para "hacer rodar" la lechada hasta formar una tabla con un espesor uniforme.
Es importante tener en cuenta que no se trata de una presión intensa. Una presión excesiva puede provocar delaminación, mientras que una presión insuficiente conduce a una baja densidad. El sistema hidráulico del cilindro formador se ajusta automáticamente según la velocidad de avance para mantener un equilibrio dinámico.
En nuestros equipos exportados, el cilindro formador está equipado con válvulas reguladoras de presión-independientes en ambos extremos. Esto es fundamental porque la lechada puede distribuirse de manera desigual a lo largo de la cinta transportadora. El ajuste independiente garantiza una losa verdaderamente plana.
Además, el material de la superficie del cilindro formador afecta directamente la calidad de la losa. El acero al carbono común se desgasta con el tiempo y puede dejar marcas oscuras en la superficie de la losa. Para líneas de producción de alta-líneas de producción, utilizamos cilindros formadores cromados- duros o recubiertos de caucho-, que son más resistentes-al desgaste y menos propensos a pegarse.
Caja de vacío: eliminar el exceso de agua
Mientras se forman las losas, se les da forma haciéndolas pasar a través de un recipiente cilíndrico; sin embargo, debido a que las losas todavía contienen una cantidad significativa de agua libre, si esa agua libre ingresa al horno de curado, es posible que se agrieten durante el curado o no puedan alcanzar la resistencia requerida.
Aquí es donde la caja de vacío juega su papel. Se instala detrás del cilindro formador, debajo de la cinta transportadora y se coloca cerca de él. Un sistema de bombas de vacío genera una presión negativa, extrayendo el exceso de agua de la losa.
El principio es sencillo: la superficie superior de la caja de vacío se compone de una placa ranurada de acero inoxidable. A medida que la losa pasa sobre ella, el agua es aspirada hacia abajo, pasa a través de la cinta transportadora hacia la caja de vacío y luego se descarga.
Sin embargo, hay un detalle operativo crítico:-el nivel de vacío no debe ser uniforme.
Según nuestras pruebas, la primera sección de la cámara de vacío (la más cercana al cilindro formador) debe funcionar a un nivel de vacío más bajo para eliminar el agua libre en la superficie. Luego, el nivel de vacío debería aumentar gradualmente en las secciones siguientes para extraer agua capilar más profunda. Si se invierte la secuencia, o si el nivel de vacío permanece constante en todo momento, la tabla puede parecer seca en la superficie mientras permanece húmeda por dentro, o desarrollar grietas debido a una succión excesiva.
Otro problema que suele pasarse por alto es la tira de sellado de la cámara de vacío. Si la tira de sellado está desgastada, no se puede mantener el nivel de vacío, independientemente del rendimiento de la bomba. Según nuestra experiencia, las tiras selladoras de caucho deben inspeccionarse cada dos meses, mientras que las tiras selladoras de polietileno de alto-molecular-pueden durar más de seis meses. Para los clientes de América del Sur y el sudeste asiático, generalmente recomendamos este último, ya que funciona mejor en entornos de alta-temperatura y alta-humedad.
El verdadero "cerebro central": operación coordinada
La combinación de estos dos componentes es el verdadero "cerebro" de la línea de producción.
El cilindro formador es responsable de darle forma, mientras que la caja de vacío se encarga de la deshidratación. Sin embargo, la calidad estable de la placa depende de la coordinación precisa entre estos dos procesos.
La lechada pasa primero a través del cilindro formador, donde se compacta hasta alcanzar un espesor uniforme. Luego ingresa a la caja de vacío, donde se elimina la humedad, transformando la losa de "suave y húmeda" a "firme y húmeda", dándole resistencia estructural inicial.
Si se aplica vacío demasiado pronto, el agua se elimina antes de la compactación adecuada, lo que hace que las fibras se desplacen con el flujo de agua. Si se aplica demasiado tarde, la estructura formada por el cilindro puede debilitarse por el exceso de humedad.
Esta coordinación es uno de los aspectos que consume más tiempo-de la puesta en marcha de la línea de producción. La curva de presión del cilindro formador y los niveles de vacío segmentados deben ajustarse de acuerdo con las materias primas del cliente.-La arena más fina y las fibras más largas requieren diferentes parámetros. Por eso insistimos en la puesta en marcha remota o en el envío de técnicos in situ.
El mantenimiento de rutina es simple
Muchos clientes se preocupan por la complejidad del equipo. En realidad, el mantenimiento de rutina del cilindro formador y de la caja de vacío es bastante sencillo:
Formación del cilindro: Inspeccione diariamente la temperatura de ambos extremos del cojinete del cilindro y evalúe semanalmente si hay rayones.
Caja de vacío: antes de la puesta en marcha, asegúrese de que la tira de sellado no esté deformada; Después del apagado, enjuague el interior de la cámara para evitar que la lechada de cemento obstruya los puertos de succión.
Si se siguen estos pasos, ambos componentes pueden funcionar de manera confiable durante ocho a diez años sin mayores problemas.